Một góc xưởng sản xuất vật tư, trang thiết bị trong Nhà máy A32 - Ảnh: B.D.
Nhiều trường hợp máy bay sau khi hoàn thiện gần tới công đoạn cuối cùng, nhưng một thiết bị nhỏ đặt hàng từ nước ngoài về bị ách cũng khiến cả dây chuyền ảnh hưởng.
Nhà máy trong nhà máy
Nếu vào Nhà máy A32, không chỉ ốc vít mà rất nhiều phụ tùng mang thương hiệu A32 đã được làm ra bởi chính những người thợ Phòng không - Không quân. Dẫn chúng tôi vào khu làm việc phân xưởng 10, đại úy Phan Đắc Thịnh, trợ lý kỹ thuật phân xưởng, cho biết hầu như toàn bộ quy trình sản xuất, hệ thống máy móc phục vụ sản xuất trang thiết bị, vật tư ở đây đều đã tự động hóa.
Được đầu tư từ Quân chủng Phòng không - Không quân và đòi hỏi gia công chính xác cao, phân xưởng 10 sử dụng hệ thống dây chuyền sản xuất, máy móc tự động để tạo ra các vật tư phục vụ cho toàn bộ nhà máy.
Từ ngoài nhìn vào, phân xưởng 10 không khác gì một nhà máy với những khối máy cơ khí chính xác được vận hành tự động. Từng phút, các chi tiết cơ khí kỹ thuật cao được máy đưa ra khỏi dây chuyền để phân loại, kiểm thử trước khi tới vị trí sửa chữa máy bay.
Đại tá Phạm Bá Nguyên, Giám đốc Nhà máy A32, thông tin tự chủ vật tư, nghiên cứu chế tạo phụ tùng đủ tiêu chuẩn phục vụ cho máy bay tiêm kích là một trong những thành công vượt bậc nhất của A32. Trong nhiều chuyến thăm, làm việc, chứng kiến bộ đội tự làm ra được các chi tiết cơ khí chính xác cao phục vụ cho tiêm kích, lãnh đạo cấp cao đều đánh giá rất cao.
Theo ông Nguyên, công việc sửa chữa, tăng niên hạn máy bay đòi hỏi nguồn phụ tùng thay thế rất lớn. Mỗi thiết bị trên tiêm kích đều là đồ đặc chủng, chất liệu làm ra cũng từ nguồn riêng chỉ có thể lấy ở nước ngoài.
Lâu nay nguồn phụ tùng, vật tư chính đều được nhập "nguyên đai nguyên kiện" từ Nga và một số quốc gia khoa học công nghệ phát triển. Tuy nhiên, trong một số giai đoạn, tình hình thế giới biến động mạnh hoặc các hạn chế khách quan khiến phụ tùng hết sức khan hiếm.
Nhiều tiêm kích phải nằm chờ hàng tháng trời, ảnh hưởng rất lớn đến thực thi nhiệm vụ cũng từ việc không tìm ra phụ tùng thay thế. Ngoài ra, do nguồn phụ tùng có tính bản quyền, độc quyền rất cao nên chi phí mua sắm tiêu tốn rất lớn ngân sách nhà nước.
Ông Nguyên cho biết quá trình lao động sản xuất, Nhà máy A32 đã bắt đầu tích lũy kinh nghiệm để làm ra những thiết bị nhỏ nhất. Ban đầu chỉ là các mối nối dây điện, đường ống... Tuy nhiên ngay cả các phụ tùng này thì việc sản xuất cũng không đơn giản, bởi nguồn đầu vào, dây chuyền sản xuất, bản vẽ, kích cỡ...
Để có thể làm ra được những thứ đơn giản nhất, bộ đội A32 phải tháo các chi tiết từ xác máy bay cũ rồi về nghiên cứu, đo kiểm, lên bản vẽ, tính toán các thông số.
Theo thượng tá Trịnh Văn Minh, Phó trưởng Phòng Kỹ thuật A32, vật tư máy bay được chia làm hai nhóm gồm kim loại và phi kim loại. Thông tin đáng ngạc nhiên nhất là tới nay 30 - 40% phụ tùng kim loại và một lượng lớn vật tư phi kim loại phục vụ trong A32 được sản xuất ngay chính đội ngũ nhà máy.
Cán bộ Nhà máy A32 trao đổi kỹ thuật trong phân xưởng sửa chữa phụ tùng máy bay tiêm kích - Ảnh: B.D.
Kỳ tích từ bàn tay, khối óc bộ đội Việt Nam
Để có kỳ tích này, Nhà máy A32 chiêu mộ nhiều nhân tài từ bên ngoài vào. Nhiều cán bộ đi ra nước ngoài cũng tìm mọi cách để "học lỏm", tiếp thu công nghệ, lùng tìm tài liệu qua các nguồn để về viết quy trình chế tạo thiết bị.
Thượng tá Minh cho biết chính ông cũng có nhiều công trình khoa học ứng dụng thành công sản xuất vật tư cho nhà máy. "Chúng tôi luôn tìm mọi cách để có tài liệu, mày mò sáng tạo tự làm các vật tư trong nhà máy để không phụ thuộc nguồn từ bên ngoài", ông Minh nói.
Thượng tá Nguyễn Văn Dũng, Tổ trưởng sản xuất phân xưởng 1, kể một câu chuyện vui mà ứng dụng lại rất cao là cách đây nhiều năm, ông được mời tham gia đoàn công tác qua Belarus để học tập thêm về kỹ thuật hàng không trong máy bay chiến đấu.
Khi được vào tham quan một nhà máy, chứng kiến nhóm thợ thao tác tháo rời cánh Su-27, ông cố gắng tận dụng ghi lại trong trí nhớ nhiều nhất có thể.
"Lúc đó có một công đoạn ở phần cánh này chúng tôi còn phụ thuộc đối tác. Khi được thấy người ta làm tại Belarus, tôi suýt reo lên vì quá mừng. Hôm sau, tôi đề nghị đoàn tiếp tục di chuyển, cho tôi được ở lại để theo dõi thêm.
Sau chuyến đi đó, những gì tôi ghi nhớ lại từ nước ngoài trở thành kiến thức được ứng dụng ngay trong nhà máy. Không riêng tôi, tất cả anh em đơn vị đều khát khao học hỏi, làm chủ, để mình tự làm được vật tư, kỹ thuật nhiều nhất phục vụ Tổ quốc", ông Dũng nói.
Dẫn chúng tôi tham quan khu sản xuất vật tư, trang thiết bị ở phân xưởng 10, đại úy Phan Đắc Thịnh giới thiệu nhiều sản phẩm được làm ngay tại A32 như các loại khuôn đúc linh kiện cao su, dây tiếp mát, kẹp siết ống, đai ốc, đinh bu lông chịu lực, giá treo vũ khí...
Tất cả đều là linh kiện sử dụng trên máy bay, đòi hỏi độ chính xác và độ bền rất cao, nên quy trình sản xuất thực hiện hết sức nghiêm ngặt.
Để hoàn thành một sản phẩm đạt chất lượng, phải trải qua nhiều công đoạn: từ tiếp nhận đơn hàng, khảo sát, lấy mẫu, đo đạc, thiết kế đồ họa trên máy tính, đến gia công, cắt gọt trên các máy công cụ như máy tiện CNC, máy phay CNC, máy mài... Sau đó tùy theo tính năng, sản phẩm được mạ kim loại chống bào mòn, han gỉ. Khi hoàn thiện, sản phẩm được chuyển đến bộ phận kiểm tra chất lượng trước khi sản xuất hàng loạt và bàn giao cho các đơn vị.
"Phôi nguyên liệu sản xuất đặc chủng chúng tôi nhập từ nước ngoài, nhà máy có quy trình sản xuất riêng, có bản vẽ, kích thước và dây chuyển làm ra sản phẩm. Linh kiện làm ra được đánh giá chất lượng, kiểm thử theo tiêu chuẩn của nhà sản xuất máy bay... Chất lượng, điều kiện không thua kém sản xuất ở nước ngoài", đại úy Thịnh thông tin.
Nhà máy A32 hiện có năng lực sửa chữa, kéo dài niên hạn sử dụng cho các loại máy bay phản lực chiến đấu như MiG-21, Su-22, Su-27, Su-30MK2. Để chủ động vật tư, thiết bị trước mọi biến động của thế giới, nhà máy cử cán bộ ra nước ngoài học hỏi, đẩy mạnh tự nghiên cứu trong đơn vị.
A32 cũng lập hẳn một tổ nghiên cứu sản xuất vật tư đặc chủng; đầu tư trang thiết bị hiện đại, giao nhiệm vụ cụ thể cho từng phân xưởng. Trong số này, phân xưởng 10 sản xuất khuôn đúc vật tư phi kim loại, thiết kế và chế tạo vật tư thay thế. Phân xưởng 2 sản xuất vật tư cao su, nhựa tổng hợp; các phòng, ban, phân xưởng khác đẩy mạnh nghiên cứu, sản xuất panel, bảng mạch thay thế.
Những phụ tùng tiêm kích thương hiệu A32
Nhiều năm qua A32 đã sản xuất thành công nhiều thiết bị hàm lượng công nghệ cao như khuôn đúc kim loại, ống mềm chịu nhiệt và hóa chất, chụp cần lái, vành chuyển tiếp động cơ cho các dòng máy bay họ Su; các phần mềm cấu hình, phần mềm điều khiển trên bo mạch điện tử máy bay Su-30 được ứng dụng hiệu quả trong thực tiễn.
"Nhà máy đã sản xuất hàng nghìn sản phẩm đáp ứng 98% nhu cầu các loại đệm cao su, đệm nhựa teflon phục vụ sửa chữa. Mỗi năm sản xuất hơn 750 chủng loại chi tiết kim loại, đáp ứng trên 40% nhu cầu thay thế cho máy bay Su-22, Su-27, Su-30MK2.
Đồng thời chế tạo hàng trăm chủng loại panel điện tử từ 2 - 16 lớp; làm chủ 100% phần mềm cấu hình FPGA và khoảng 80% phần mềm điều khiển ROM FLASH trên các bo mạch điện tử máy bay Su-30", đại tá Phạm Bá Nguyên cho biết.
A32 cũng chế tạo được các loại mô đun, biến thế, đài radar vô tuyến phục vụ lắp ráp, sửa chữa trên hai dòng tiêm kích hiện đại đang được dùng hiện nay là Su-27, Su-30MK2, đồng thời đang hoàn thiện đề án sản xuất panel, bảng mạch thay thế hàng nhập khẩu.
-----------------------
Tại Nhà máy A32, mỗi người đảm nhận một phần việc khác nhau kết hợp thành một khối chặt chẽ và luôn gọi nhau là đồng chí.
Kỳ 6: Họ gọi nhau là đồng đội
